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一模多孔鋁型材擠壓模具生產工藝

[ 發布日期:2018/4/19 ] 【打印此文】 【關閉窗口】
“一模多孔”業內俗稱“多孔模”。擠壓“一模多孔”技術是一項提高成品率、生產效率、型材質量的先進生產工藝,其節能、節人、節地、節成本方麵效果顯著,符合國家節能降耗政策導向,對企業可持續發展有著舉足輕重的作用。
  1.模具設計與製造
  “一模多孔”的模具設計方麵,為取得優化效果,擺放多孔時,需要考慮鋼材的強度,避免孔間距過大或過小,在堅持布局對稱的基礎上,建議孔是橫放形式,確實需要上下布局時,則需要孔錯開一些。加工模具過程中,高精度先進模具加工儀器是保證模具合格的前提。如分流孔和焊合室最好采用CNC加工中心,以能達到相應的精確度,而型腔則采用慢走絲切割,保證工作帶的垂直度、平行度以及光潔度。
  2.擠壓生產工藝控製  
  2.1工藝參數  
  2.1.1棒溫  
  多孔平模的棒溫控製範圍一般在390-480℃之間,具體的棒溫控製采用階梯式降溫法,一般初始棒溫采用控製範圍的上限棒溫,以後控製每支棒棒溫遞減10℃,直到棒溫控製在範圍的下限。  
  多孔分流模的棒溫控製範圍一般在430-500℃之間,具體的棒溫控製同上述平模。  
  2.1.2模溫  
  通常模具溫度應控製在430-480℃之間。  
  2.1.3盛錠筒溫(料膽溫) 
  一般情況下筒溫控製在410-440℃之間,可根據實際生產情況將筒溫控製在上限。  
  2.1.4出料口溫度  
  一般情況下出料口溫度控製在520-580℃之間,出料口溫度過低、過高都將對出材及型材硬度、質量造成影響。  
  2.2工藝操作規範要求  
  2.2.1鋁棒加溫  
  鋁棒通過棒爐加溫,按目前棒爐加溫方式基本上都是分區控製加溫,由高到低或者由低到高。  
  為保證鋁棒加溫透心,多孔模加溫方式一般采用由高到低的方式控製,即鋁棒由進爐區到出爐區溫度是由高到低分區控製。一般是根據棒爐分區數量將溫度設定遞減。  
  2.2.2模具加溫  
  模具加溫時間一般控製在6小時之內,保證透心,模具要連同模墊、模套一起加溫,但不能超時加溫,否則對型材表麵質量及出材情況造成影響。  
  模具置於模具爐內加溫時,模具不能靠近爐壁、風機風口位置,盡量往中間位置擺放,模具之間要保證足夠的間隙,一般情況下不少於5CM。  
  模具爐內要保證幹淨,無灰塵,避免加溫過程中因大量灰塵落在模具工作帶,造成出料時型材產生各種表麵質量問題。  
  2.3擠壓過程控製  
  2.3.1模具從爐內取出到擠壓出材時間不能超過3分鍾,否則會造成出材快慢不一。 
  2.3.2上機生產第一支棒不排氣,而且要用短棒擠壓,棒長控製在200-300mm。  
  2.3.3第一支棒要以“0”段起壓,出材後慢慢加快擠壓速度。 
  2.3.4出料口使用高溫墊板保證底麵防刮傷、擦花等,每支料之間用石墨板間隔,防止型材互相擦花、碰傷、壓凹等質量問題。  
  2.3.5間斷性調整牽引機拉力大小,保證型材幾何尺寸符合公差要求。剛開始的幾支棒要加大牽引拉力,出材正常後可慢慢調回拉力。  
  2.3.6一般情況下,出材速度可控製在30-40m/min。  
  2.3.7生產過程中嚴格按合金狀態要求進行淬火,風冷或水冷。  
  2.3.8正常生產過程中不允許隨意停機,如因設備故障出現停機,停機超過3分鍾,模具必須卸模回爐加溫,再次上機模具溫度要保證達到500℃。但是為保證型材質量,建議將模具卸模送煲後再次上機生產,因多孔模對溫度等要求較高,回爐模具再次上機造成型材偏壁、壓爛模具的情況時有發生。  
  2.4出料口型材溫度及速度控製  
  2.4.1根據出料口型材溫度適時調整鋁棒加熱溫度。  
  2.4.2出料口型材溫度正常控製範圍在520-580℃之間,溫度低於520℃型材容易造成硬度不夠,達不到相應的力學性能,高於580℃隨時可能發生拉爛、劏模現象。  
  2.4.3出料後型材目視觀察表麵變黑,必須馬上降低棒溫和擠壓速度,以防出料型材溫度超高。  
  2.4.4多孔模生產過程中,機手必須時刻觀察棒溫、出料口型材溫度、型材表麵、設備運行情況,一旦發生意外情況,必須立即停機,否則模具損壞率極高,對模具使用壽命有很大影響。  
  3.“一模多孔”擠壓設備  
  鋁型材擠壓是一個係統工程,要成功實現“一模多孔”技術,達成提高擠壓成品率及生產效率、增強出材穩定性的目的,除了要注重擠壓機的穩定性與模具質量之外,同時配置先進的配套設備,如雙牽引機帶飛鋸的機台、模具、鋁棒加熱爐、長錠爐熱剪技術等設備也是至關重要的。  
  4.結束語  
  擠壓“一模多孔”技術隨著擠壓生產工藝的不斷提高優化,其生產效率、成品率不斷提高。因企業采用的設備、模具材質、擠壓工藝的差異,在“一模多孔”技術上的發展亦有所差別。